（通讯员  任东峰）8月4日，两架国产大型客机C919首次开启“双机商业运营”，同日共同执行“上海虹桥—成都天府”航线。

中国商飞今年6月发布的数据显示，C919已累计获得30余家客户1061架订单，C919将进入量产阶段。作为机身锻压的关键装备，中国二重8万吨模锻压机再一次进入大众视野。

关山虽难越 素履以往

巨型模锻压机是衡量一个国家工业实力和军工能力的重要标志。此前，世界锻造等级最高的模锻压机为7.5万吨。8万吨模锻压机的建成，解决了我国大型模锻件受制于人的困境，其锻造能力达到世界先进水平。

它的万钧之力正来自复杂的液压系统。2011年1月，四川安装承接模锻压机液压系统管道、设备安装工程。相当于为模锻压机装载“心脏系统”，注入核心动力。

这是史无前例的高、精、尖、难、新工程。就连安装专业最普通、最成熟的焊接技术，也成为了一项全新的挑战。液压系统管道中高压、超高压管道的管壁为大厚度钢材，最厚可达80mm，是一般焊接中钢材厚度的4-5倍。厚度规格差别较大，最薄只有12mm，焊接标准不一。而且管道钢材是为该设备专门研制开发的特殊钢材，为全国首创。施工人员对钢材进行测试后发现，这类钢材焊接接头淬硬倾向大，焊接性差，极易出现裂纹，一般的焊接工艺无法满足要求。其中仅高压管道总长就超2千米、重量超430吨，建设规模为同类型设备最大。要达到整体焊缝一级合格，难度可想而知。

多技巧融合 出师首捷

要完成这一历史重任，不管是材料难度还是规模体量，都无先例可供借鉴。从焊接方法选择、焊材焊机选择、焊接工艺、焊接环境到焊接过程管理，每个环节都需要严格把控，丝毫不能马虎。四川安装结合相关标准和国际焊接标准，经过多次论证，最终确定了管道安装专项施工方案，工艺流程多达17道。

但在初期焊接过程中，就遇到了多项挑战。在焊条的选择上，经过多方比对，项目人员首先将目光聚焦在857Cr焊条，但在实际操作中，它的脆弱性太大，无法达到母材的基本性能。项目人员不得不重新选择焊条。经多次调整试验后，757Ni焊条才被最终确定下来。

全自动焊接是提高工效和合格率最有效的手段，也是项目团队首先想到的焊接方式。但放眼全球，市面上根本没有能够适用于这类特殊材质的自动焊接机。项目人员不得不选择手工焊。相比自动焊接，手工焊的自动化和标准化程度都会略逊一筹。但在实际操作中，优秀的焊工们打破了这一刻板印象，实现了高质量焊接。面对大厚度特殊材料，项目人员选用多层、多道焊接工艺，焊接过程中根据实际情况调整焊机电流，以保证焊接质量。在多项技术的完美配合下，首批焊接的焊口一次合格率高达98.5%。

遇阻不气馁 终破楼兰

但后续施工并不一帆风顺。经检测，第二批焊条的焊接焊缝气孔密集度超标。但是经过仔细检查，影响焊接质量的焊接环境、空气流动、焊机电流、搭接头等客观因素都没有问题，焊工的操作也不存在任何纰漏。这让几名优秀的焊工犯了难。他们各自重新试验，调整焊材粗细、加长焊条烘烤时长，调整焊机电流，对各关键环节都做了改良优化，但问题依然存在。这让所有人都“抓狂”。

项目团队多方寻找焊接、探伤、力学等方面的专家，进行研讨论证，最终才确认了问题所在：本工程管道的厚度远超探伤标准所适用的厚度，多层气孔影像叠加导致探伤检测超标，但实际气孔密度远低于检测数据。为了进一步验证焊接质量，项目人员对焊缝进行逐层解剖，并对探伤数据超标严重的焊缝位置取样，进行冲击、弯曲和抗拉等多项力学试验。结果显示，即使是焊接工艺更差、探伤结果最差的位置，其焊接质量也非常过硬。试验中，即使母材断裂，其焊缝处仍然毫发无损。焊接质量一次性合格。

2012年4月，工程建造完成，调试生产。2013年4月正式投产，使中国成为拥有世界最高等级模锻装备的国家。在该项工程建设中，四川安装建设团队攻克了多项安装技术难题，为这个“巨无霸”设备的“心脏系统”组装和激活贡献了强大的技术支撑。四川安装在该工程建设中荣获30CrMn焊接省级工法、C形板二级翻转工装实用新型专利等技术成果，荣获中国安装协会科学技术进步特等奖。

据悉，四川安装于1958年10月便参与中国二重建设，在二重厂早期建设中攻坚克难，在生产车间和生产设备建设中攻克了诸多难关，积累了丰富的建设经验。如今，8万吨模锻压机已成为我国国产大飞机、大型燃气轮机锻件、多种型号军机锻件的重要生产装备，进一步彰显了四川安装人在国之重器建设中善打胜仗、使命必达的优良作风。