近日，随着第1359段构件顺利制作完成，四川安装组件研制项目核心构件制作任务，在四川德阳智造基地圆满收官。业主单位、参建单位相关负责人及项目管理人员齐聚现场，共同见证这一关键节点。组件研制项目是重大工程的关键部件，组件的核心构件性能直接决定装备整体运行效率和质量。四川安装高度重视，将其列为公司重点工程，合理调配资源，联合四川华西钢构有限公司（下称“华西钢构”），在四川德阳智造基地投入6.5万平方米高标准钢结构智造基地，采用组焊方式在厂内进行预制加工，组件核心构件制造实现100%工厂化预制，较传统建造方式提升工效约150%。从第一块板件下料，到最后一段构件验收，四百多个日夜的坚守，最终凝结为1359段构件出厂“零带病”的成绩。该构件是四川安装承建的组件研制项目的核心。构件制作自启动以来历时约442天。项目团队坚持“首件定标准、件件按标准”，以五个工艺标准、四道生产环节、“四个严”管控要点，托举起四组全周期成果。五个标准立准绳：材质上，主体结构钢材严格执行材料入厂复验程序，确保材料100%合格；下料上，主要板件全部采用数控激光切割，从源头保证装配精度；焊接上，以对称焊为主并按规定进行探伤检测，焊接合格率100%；精度上，构件型面严格执行误差控制标准，采用激光跟踪仪逐件测量；涂装上，采用喷砂除锈Sa2.5级，漆膜厚度逐层检测并留存记录，确保构件外观质量符合技术规范要求。四道工序铸精度：头尾缘是构件的“骨架筋骨”，型面异常复杂，采用模具压制成型，保证型面一致；组对以激光下料刻线为基准控制组装精度；焊接采用对称焊，有效防止构件变形；每段构件赋予唯一编码，件件有“身份证”，实现源头可追溯。“四个严”守底线：严进材料，原材料、焊材进场复验，焊工100%持证上岗，班前严格进行人、机、材点验；严控首件，推行首件认证制，新型构件首件检验合格后方可批量生产，过程严格执行自检、互检、专检“三检制”；严检数据，探伤、型面、尺寸、漆膜厚度等检测数据如实记录、同步归档；严把出厂，构件出厂前对照图纸逐项验收，做到“零带病”出厂。四组数据看成效：看总量，历时约442天，1359段制作任务全部完成，1124段已运抵安装现场；看创新，三维参数化建模、数控下料、激光画线、模具压制、自动焊接小车施焊、振动消应、编号溯源等新工艺、新设备投入应用，实现构件工厂化、标准化、自动化制造；看质量，全周期焊缝无损检测一次合格率超99%，出厂验收合格率100%，型面精度全部达到设计要求；看成效，四百多个日夜攻坚，智造基地高质量、快节奏的流水线作业，为现场安装攻坚和项目后续按期履约打下坚实基础。收官见证活动上，业主单位总质量师李进学现场宣布，项目第1359段构件制作任务顺利完成。他表示，该构件是项目后续整体建设的关键基础，对建设全局具有重要意义；他向全体参建人员的攻坚付出表示感谢，要求项目团队持续保持严谨务实作风，高标准完成后续核验、收尾及交付工作。四川安装、华西钢构有关负责人员表示，项目团队将持续严守质量、安全底线，稳步推进各项收尾配套工作，全力确保成品构件顺利交付，为组件研制项目早日建成及重大工程早日投产做好保障。站在收官的新起点上，全体参建人员将接续奋进、真抓实干，以精益求精的匠心推进后续安装工作，确保项目按期优质履约。
